Seit 1976 ist Peli weltweit f\u00fchrend in der Herstellung von Hochleistungskoffern und -beh\u00e4ltern sowie von fortschrittlichen Beleuchtungssystemen. Daher ist die Produktion ein Gebiet, das Peli ziemlich gut kennt.<\/p>\n
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Ein Thema rund um die Produktion, das eine Diskussion rechtfertigt, ist das der schlanken Produktion. Was ist schlanke Produktion? Wie funktioniert sie? Und was sind die f\u00fcnf Grunds\u00e4tze der schlanken Produktion? Das werden wir in diesem Beitrag ergr\u00fcnden.<\/p>\n
Lean Manufacturing ist ein Fertigungsverfahren, das darauf abzielt, die Produktivit\u00e4t zu maximieren und gleichzeitig die Verschwendung innerhalb des Prozesses zu minimieren. Verschwendung ist definiert als alles, was keinen Mehrwert schafft, f\u00fcr den ein Kunde bereit w\u00e4re zu zahlen.<\/p>\n
Aufgrund der gesteigerten Produktivit\u00e4t und der geringeren betrieblichen Verschwendung kann die schlanke Produktion dem Fertigungsunternehmen Vorteile bringen, z. B. k\u00fcrzere Durchlaufzeiten und geringere Betriebskosten sowie eine bessere Produktqualit\u00e4t, h\u00f6here Kundenzufriedenheit und h\u00f6here Gewinne.<\/p>\n
Die Methodik der schlanken Produktion basiert auf einer Reihe von Grunds\u00e4tzen, die in Produktionssystemen auf der ganzen Welt einen gro\u00dfen Einfluss haben. Urspr\u00fcnglich wurde sie speziell auf die Prozesse in der Fertigungsindustrie angewandt, hat aber auch in anderen Branchen Einzug gehalten, die nicht unbedingt mit der Fertigungsindustrie in Verbindung stehen, z. B. im Gesundheitswesen, in der Softwarebranche und im Dienstleistungssektor.<\/p>\n
Die f\u00fcnf Grunds\u00e4tze der Produktion sind die Definition des Wertes, die Wertstomanalyse, die Erzeugung des Flows, die Einrichtung des Flows und das Streben nach Perfektion.<\/p>\n
Wie bereits erw\u00e4hnt, zielen die Grunds\u00e4tze der schlanken Produktion darauf ab, dem Endverbraucher einen Mehrwert zu bieten. Daher muss der Wert definiert werden. Was wollen die Kunden und wof\u00fcr sind sie bereit zu zahlen? Diese Frage ist nicht immer leicht zu beantworten, vor allem, wenn es darum geht, ein neues Produkt auf den Markt zu bringen. Qualitative Techniken wie Interviews, Fokusgruppen und Umfragen sowie quantitative Techniken wie die Datenanalyse des bisherigen Kaufverhaltens und demografische Informationen k\u00f6nnen jedoch dazu beitragen, herauszufinden, was genau der Endverbraucher als wertvoll erachtet.
\nAusgestattet mit dem Wissen \u00fcber den Wert des Endverbrauchers sollte der Hersteller versuchen, Verschwendung und Kosten zu eliminieren, um den optimalen Preis f\u00fcr den Endverbraucher zu erzielen und gleichzeitig den Gewinn so weit wie m\u00f6glich zu maximieren<\/p>\n
Das n\u00e4chste Lean-Prinzip ist die Ermittlung und Abbildung des Wertstroms, der den gesamten Lebenszyklus eines Produkts von der Rohstoffbeschaffung bis zur Entsorgung umfasst. Ziel dieses Schritts ist es, das Wissen \u00fcber den im ersten Prinzip definierten Wert als Bezugspunkte zu nutzen und die Bereiche innerhalb des Herstellungsprozesses zu finden, die mit diesem Wert korrelieren.
\nJede T\u00e4tigkeit, jedes Material oder jede andere Ressource innerhalb des Prozesses, die keinen Mehrwert f\u00fcr den Endkunden darstellen, werden somit als Verschwendung betrachtet. Jede T\u00e4tigkeit oder jeder Prozess, der als Verschwendung angesehen wird, wird dann in zwei Kategorien unterteilt: nicht wertsch\u00f6pfend, aber notwendig und nicht wertsch\u00f6pfend und unn\u00f6tig. Letztere k\u00f6nnen also ganz aus dem Prozess entfernt werden, w\u00e4hrend erstere zwar notwendig sind, aber so weit wie m\u00f6glich reduziert werden sollten.<\/p>\n
Es sollte erw\u00e4hnt werden, dass die moderne Fertigung oft ein komplexer Prozess ist. Sie erfordert das Zusammenwirken von Ingenieuren, Wissenschaftlern, Designern, Marketingfachleuten und vielen anderen in einem Unternehmen. Die Herstellung des eigentlichen Endprodukts ist nur ein Teil des umfassenderen Wertstroms.<\/p>\n
Sobald die Verschwendung aus dem Wertstrom entfernt oder so weit wie m\u00f6glich reduziert ist, muss der Flow der verbleibenden Prozesse analysiert werden, um sicherzustellen, dass die Schritte der Produktherstellung reibungslos ablaufen und Engp\u00e4sse, die den Prozess unterbrechen oder verz\u00f6gern, beseitigt werden. Engp\u00e4sse in Produktionsprozessen verursachen Kosten, daher ist die Schaffung eines Flows unerl\u00e4sslich, um einen gleichm\u00e4\u00dfigen Lieferstrom f\u00fcr das Produkt oder die Dienstleistung zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n
Die meisten Fertigungsressourcen-Planungssysteme arbeiten mit Push-Systemen. Das Pull-System hingegen verlangt, dass die Arbeit nur dann aufgenommen wird, wenn eine Nachfrage besteht. Der Grund daf\u00fcr ist, dass die Lagerhaltung eine der gr\u00f6\u00dften Verschwendungen in einer Produktionsanlage darstellt.
\nDer entscheidende Punkt bei einem Push-System ist, dass es auf der Grundlage von Produktnachfrageprognosen arbeitet, die bekannterma\u00dfen ungenau sind, was dazu f\u00fchrt, dass entweder zu viel oder zu wenig von einem Produkt produziert wird, um die tats\u00e4chliche Nachfrage zu befriedigen. Dies f\u00fchrt zu Verschwendung wie Lagerhaltungskosten, gest\u00f6rten Produktionspl\u00e4nen und schlechter Kundenzufriedenheit. Das Pull-System erm\u00f6glicht ein Just-in-Time-Bestandssystem, bei dem Produkte und Komponenten nur zu dem Zeitpunkt und in der Menge hergestellt werden, zu dem sie ben\u00f6tigt werden. Das bedeutet, dass nur die Produkte hergestellt werden, die ben\u00f6tigt werden, um die Kunden zufrieden zu stellen und ihnen einen Mehrwert zu bieten – nicht mehr und nicht weniger.<\/p>\n
Die schlanke Produktion erfordert eine kontinuierliche Bewertung und Verbesserung der Prozesse und Verfahren, um Verschwendung zu vermeiden. Diese kontinuierlichen Prozessverbesserungen und das allgemeine Streben nach Perfektion sind unter dem Begriff Kaizen bekannt, der von der Toyota Motor Corporation eingef\u00fchrt wurde. Kaizen-Systeme streben eine kontinuierliche Verbesserung an, um das perfekte System f\u00fcr den Wertstrom zu finden. Damit die kontinuierliche Verbesserung in einem Unternehmen Wirkung zeigt, muss sie in der gesamten Unternehmenskultur verankert und integriert werden. Diese Kultur der kontinuierlichen Verbesserung sollte alle Ebenen des Unternehmens durchdringen, von der Spitze bis zur Basis. Alle Mitarbeiter eines Unternehmens sollten nach Perfektion streben und Produkte liefern, die auf die Bed\u00fcrfnisse des Kunden abgestimmt sind.<\/p>\n
In der Produktionsindustrie werden Maschinen und andere mechanische Apparate eingesetzt, die regelm\u00e4\u00dfig gewartet werden m\u00fcssen. F\u00fcr die Wartung werden oft Werkzeuge ben\u00f6tigt, die sowohl empfindlich als auch teuer sind. Das breite Angebot an leistungsstarken wasserdichten IP67-Koffern von Peli ist die Standardl\u00f6sung f\u00fcr den Schutz solcher Werkzeuge. Erfahren Sie mehr \u00fcber die Koffer von Peli, indem Sie auf die Schaltfl\u00e4che unten klicken.
\nPeli Cases Jetzt kaufen!<\/p>\n
Dar\u00fcber hinaus erfordert die Wartung von Maschinen in vielen F\u00e4llen eine Beleuchtung. Peli produziert eine breite Palette von Scheinwerfern, Taschenlampen und Arbeitsleuchten f\u00fcr genau diese Art von Arbeiten. Dazu geh\u00f6rt auch eine ATEX-zertifizierte Beleuchtung f\u00fcr Produktionsanlagen, in denen gef\u00e4hrliche explosionsf\u00e4hige Atmosph\u00e4ren vorhanden sind. In diesen Bereichen m\u00fcssen spezielle explosionsgesch\u00fctzte Maschinen eingesetzt werden, um m\u00f6gliche Katastrophen zu verhindern, einschlie\u00dflich der Beleuchtung. Mit der Beleuchtung von Peli und der ATEX-zertifizierten explosionssicheren Beleuchtung k\u00f6nnen Wartungsfachleute den Bereich vor ihnen ausleuchten und so f\u00fcr ihre Sicherheit bei der Arbeit sorgen.<\/p>\n
Erfahren Sie mehr \u00fcber die Beleuchtungssysteme von Peli, indem Sie auf die Schaltfl\u00e4che unten klicken.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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