Seit 1976 ist Peli weltweit führend in der Herstellung von Hochleistungskoffern und -behältern sowie von fortschrittlichen Beleuchtungssystemen. Daher ist die Produktion ein Gebiet, das Peli ziemlich gut kennt.
Ein Thema rund um die Produktion, das eine Diskussion rechtfertigt, ist das der schlanken Produktion. Was ist schlanke Produktion? Wie funktioniert sie? Und was sind die fünf Grundsätze der schlanken Produktion? Das werden wir in diesem Beitrag ergründen.
Lean Manufacturing ist ein Fertigungsverfahren, das darauf abzielt, die Produktivität zu maximieren und gleichzeitig die Verschwendung innerhalb des Prozesses zu minimieren. Verschwendung ist definiert als alles, was keinen Mehrwert schafft, für den ein Kunde bereit wäre zu zahlen.
Aufgrund der gesteigerten Produktivität und der geringeren betrieblichen Verschwendung kann die schlanke Produktion dem Fertigungsunternehmen Vorteile bringen, z. B. kürzere Durchlaufzeiten und geringere Betriebskosten sowie eine bessere Produktqualität, höhere Kundenzufriedenheit und höhere Gewinne.
Die Methodik der schlanken Produktion basiert auf einer Reihe von Grundsätzen, die in Produktionssystemen auf der ganzen Welt einen großen Einfluss haben. Ursprünglich wurde sie speziell auf die Prozesse in der Fertigungsindustrie angewandt, hat aber auch in anderen Branchen Einzug gehalten, die nicht unbedingt mit der Fertigungsindustrie in Verbindung stehen, z. B. im Gesundheitswesen, in der Softwarebranche und im Dienstleistungssektor.
Die fünf Grundsätze der Produktion sind die Definition des Wertes, die Wertstomanalyse, die Erzeugung des Flows, die Einrichtung des Flows und das Streben nach Perfektion.
Wie bereits erwähnt, zielen die Grundsätze der schlanken Produktion darauf ab, dem Endverbraucher einen Mehrwert zu bieten. Daher muss der Wert definiert werden. Was wollen die Kunden und wofür sind sie bereit zu zahlen? Diese Frage ist nicht immer leicht zu beantworten, vor allem, wenn es darum geht, ein neues Produkt auf den Markt zu bringen. Qualitative Techniken wie Interviews, Fokusgruppen und Umfragen sowie quantitative Techniken wie die Datenanalyse des bisherigen Kaufverhaltens und demografische Informationen können jedoch dazu beitragen, herauszufinden, was genau der Endverbraucher als wertvoll erachtet.
Ausgestattet mit dem Wissen über den Wert des Endverbrauchers sollte der Hersteller versuchen, Verschwendung und Kosten zu eliminieren, um den optimalen Preis für den Endverbraucher zu erzielen und gleichzeitig den Gewinn so weit wie möglich zu maximieren.
Das nächste Lean-Prinzip ist die Ermittlung und Abbildung des Wertstroms, der den gesamten Lebenszyklus eines Produkts von der Rohstoffbeschaffung bis zur Entsorgung umfasst. Ziel dieses Schritts ist es, das Wissen über den im ersten Prinzip definierten Wert als Bezugspunkte zu nutzen und die Bereiche innerhalb des Herstellungsprozesses zu finden, die mit diesem Wert korrelieren.
Jede Tätigkeit, jedes Material oder jede andere Ressource innerhalb des Prozesses, die keinen Mehrwert für den Endkunden darstellen, werden somit als Verschwendung betrachtet. Jede Tätigkeit oder jeder Prozess, der als Verschwendung angesehen wird, wird dann in zwei Kategorien unterteilt: nicht wertschöpfend, aber notwendig und nicht wertschöpfend und unnötig. Letztere können also ganz aus dem Prozess entfernt werden, während erstere zwar notwendig sind, aber so weit wie möglich reduziert werden sollten.
Es sollte erwähnt werden, dass die moderne Fertigung oft ein komplexer Prozess ist. Sie erfordert das Zusammenwirken von Ingenieuren, Wissenschaftlern, Designern, Marketingfachleuten und vielen anderen in einem Unternehmen. Die Herstellung des eigentlichen Endprodukts ist nur ein Teil des umfassenderen Wertstroms.
Sobald die Verschwendung aus dem Wertstrom entfernt oder so weit wie möglich reduziert ist, muss der Flow der verbleibenden Prozesse analysiert werden, um sicherzustellen, dass die Schritte der Produktherstellung reibungslos ablaufen und Engpässe, die den Prozess unterbrechen oder verzögern, beseitigt werden. Engpässe in Produktionsprozessen verursachen Kosten, daher ist die Schaffung eines Flows unerlässlich, um einen gleichmäßigen Lieferstrom für das Produkt oder die Dienstleistung zu gewährleisten.
Die meisten Fertigungsressourcen-Planungssysteme arbeiten mit Push-Systemen. Das Pull-System hingegen verlangt, dass die Arbeit nur dann aufgenommen wird, wenn eine Nachfrage besteht. Der Grund dafür ist, dass die Lagerhaltung eine der größten Verschwendungen in einer Produktionsanlage darstellt.
Der entscheidende Punkt bei einem Push-System ist, dass es auf der Grundlage von Produktnachfrageprognosen arbeitet, die bekanntermaßen ungenau sind, was dazu führt, dass entweder zu viel oder zu wenig von einem Produkt produziert wird, um die tatsächliche Nachfrage zu befriedigen. Dies führt zu Verschwendung wie Lagerhaltungskosten, gestörten Produktionsplänen und schlechter Kundenzufriedenheit. Das Pull-System ermöglicht ein Just-in-Time-Bestandssystem, bei dem Produkte und Komponenten nur zu dem Zeitpunkt und in der Menge hergestellt werden, zu dem sie benötigt werden. Das bedeutet, dass nur die Produkte hergestellt werden, die benötigt werden, um die Kunden zufrieden zu stellen und ihnen einen Mehrwert zu bieten - nicht mehr und nicht weniger.
Die schlanke Produktion erfordert eine kontinuierliche Bewertung und Verbesserung der Prozesse und Verfahren, um Verschwendung zu vermeiden. Diese kontinuierlichen Prozessverbesserungen und das allgemeine Streben nach Perfektion sind unter dem Begriff Kaizen bekannt, der von der Toyota Motor Corporation eingeführt wurde. Kaizen-Systeme streben eine kontinuierliche Verbesserung an, um das perfekte System für den Wertstrom zu finden. Damit die kontinuierliche Verbesserung in einem Unternehmen Wirkung zeigt, muss sie in der gesamten Unternehmenskultur verankert und integriert werden. Diese Kultur der kontinuierlichen Verbesserung sollte alle Ebenen des Unternehmens durchdringen, von der Spitze bis zur Basis. Alle Mitarbeiter eines Unternehmens sollten nach Perfektion streben und Produkte liefern, die auf die Bedürfnisse des Kunden abgestimmt sind.
In der Produktionsindustrie werden Maschinen und andere mechanische Apparate eingesetzt, die regelmäßig gewartet werden müssen. Für die Wartung werden oft Werkzeuge benötigt, die sowohl empfindlich als auch teuer sind. Das breite Angebot an leistungsstarken wasserdichten IP67-Koffern von Peli ist die Standardlösung für den Schutz solcher Werkzeuge. Erfahren Sie mehr über die Koffer von Peli, indem Sie auf die Schaltfläche unten klicken.
Darüber hinaus erfordert die Wartung von Maschinen in vielen Fällen eine Beleuchtung. Peli produziert eine breite Palette von Scheinwerfern, Taschenlampen und Arbeitsleuchten für genau diese Art von Arbeiten. Dazu gehört auch eine ATEX-zertifizierte Beleuchtung für Produktionsanlagen, in denen gefährliche explosionsfähige Atmosphären vorhanden sind. In diesen Bereichen müssen spezielle explosionsgeschützte Maschinen eingesetzt werden, um mögliche Katastrophen zu verhindern, einschließlich der Beleuchtung. Mit der Beleuchtung von Peli und der ATEX-zertifizierten explosionssicheren Beleuchtung können Wartungsfachleute den Bereich vor ihnen ausleuchten und so für ihre Sicherheit bei der Arbeit sorgen.
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